Отработка концепции и технологических решений для строительства ферросплавного завода по выпуску кремнистых сплавов, доработка проектных решений, контроль строительства, подбор технологического оборудования, отработка производителей оборудования, приёмка, монтаж и пусконаладка технологического оборудования, запуск производства, организация ремонтных служб, создание системы ремонта и обслуживания оборудования. После запуска предприятия должность изменяется на главный инженер с подчинением всех технических служб предприятия.

Руководство и координация несколькими проектами западного региона компании. До 8 руководителей проектов, до 150 работников в подчинении плюс подрядные организации на аутсорсинге . Сфера деятельности - переработка и обогащение шлаков Актюбинского ЗФ, производство бетонов , строительных блоков с целью утилизации невосстребованных отходов, производство брикетов для возвращения в производство востребованных отходов, производство щебня из шлаков. Вывел проекты региона на устойчивую прибыль.

Строительство и управление мусоросортировочным комплексом. За время работы развил компанию от 3 до более чем 1000 работников.  Занимался проектом начиная с выбора и выкупа земельного участка под строительство до запуска завода и вывода на проектную мощность. Завод имеет производительность 550000 т/год (объем всего г.Алматы), По мощности завод не имеет аналогов в СНГ  Досконально знаю проект МСК, могу разработать технологию для завода любой мощности.      Проект начался с изучения передового мирового опыта по организации системы по сортировке и переработке твердых бытовых отходов.   Изучен опыт работы и особенности сортировочных и перерабатывающих заводов в России, Латвии, Турции, Италии – страны где только прививается культура раздельного сбора отходов;  Голландии, Германии, Швейцарии, Австрии, Франции – страны с давно и уверенно функционирующей культурой раздельного сбора. Изучен опыт работы с ТБО в Казахстане.      Изучены варианты компоновки сортировочных комплексов в зависимости от конечных целей процесса (максимальное извлечение  вторичного сырья, получение сырья для РДФ топлива, получения сырья для производства биокомпоста и другие варианты).      Изучены производственные возможности, особенности оборудования и ценовой политики ведущих Европейских производителей сортировочного и перерабатывающего оборудования, налажены личные контакты.      При этом изучено ценообразование услуг в различных регионах и странах, особенности источников финансирования как строительства так и эксплуатации предприятий.      Посетил более 20 крупных предприятий, участвовал в международных выставках  в Москве, в Амстердаме, в Шанхае, (сортировка ТБО ручная и автоматическая, переработка пластиков, стекла, бумаги и другого вторсырья)      В качестве подведения итогов с целью утверждения окончательной схемы комплекса, был организован брифинг с участием более 15 компаний производителей оборудования, являющихся прямыми конкурентами. Данное мероприятие позволило услышать мнение опытных в данной отрасли специалистов, в спорах между ними уточнить детали компоновки будущего завода.        По итогу – разработанная и внедренная  технологическая схема по истечении полуторагодового периода эксплуатации показала практически отсутствие недочетов.        Кроме того просчитанная и спроектированная геометрия производственного корпуса с закрытым приемным отделением площадью складирования  3 суточной мощности завода, просторным отделением сортировки и вместительным складом готовой продукции, позволяющим производить накопление вторичного сырья в течении нескольких месяцев для формирования крупных партий с соответствующим ценообразованием, все эти меры позволили получить высокотехнологичное и конкурентноспособное  предприятие .        Подобранное   технологическое оборудование итальянского производства Macpresse, английская спецтехника компании JCB и подобранный грамотный персонал позволяют проводить безостановочную эксплуатацию завода на протяжении полутора лет в круглосуточном режиме до сегодняшнего дня.

Изучение мирового опыта по сортировке и переработке твердых бытовых отходов. Выбор технологии и оборудования, строительство крупнейшего в Казахстане комплекса для сортировки и переработки ТБО .

Руководство механослужбой технического блока завода по производству металлического кремния . Поддержание работоспособности механического оборудования (плавильные печи, машины обработки колошника, краны, газоочистка) обеспечение выполнения плановых заданий, плановой себестоимости, разработка системы планово- предупредительных ремонтов оборудования, составление документации по развитию производства, капитальных ремонтов, внедрение новых технологических линий.

Руководство заводом по производству электродной массы (смесители, обжиговые печи, электрокальцинаторы, краны, пекопроводы, насосные). Выполнение производственных планов по выпуску готовой продукции наряду с поддержанием работоспособности всего комплекса оборудования : механического, электрического, метрологического, управление производством, управление персоналом до 300 работников.

С октября 2010 г. на Таразском Металлургическом Заводе выполнял обязанности Главного механика предприятия. Руководил работами по проведению капитального ремонта фосфорной печи РКЗ-48, курировал строительство двух новых ферросплавных печей РКО-25 в результате чего был внедрён широкий ряд конструктивных изменений в узлы и механизмы, улучшающих работоспособность. В частности была полностью переделана гидравлическая система перемещения и маневра электродов (низкую жизнеспособность проектной системы признали даже представители поставщика), применена конструкция путей ковшевой телеги, исключающая остановку печи при аварийном сливе металла, внедрена система разливки металла в приямки с отсевами, что позволило сэкономить десятки миллионов тенге на приобретение разливочной посуды и увеличить выпуск товарной продукции за счет спекания отсевов. После запуска печей проведен анализ допущенных недоработок при реконструкции, внедрен ряд мероприятий по повышению эффективности работы оборудования и предприятия в целом. Приобретен и смонтирован дробильно-сортировочный комплекс, погрузочная рампа, что позволило локализовать производство, подготовку, упаковку, отгрузку готовой продукции в рамках одного цеха и исключить затраты на транспортировку жидкого металла на участок переработки; приобретены и смонтированы новая градирня и умягчитель воды, что устранило очень острую проблему перегрева печного оборудования и зарастания накипью. Заключен контракт на приобретение машин открытия-закрытия леток печей – оборудования, позволяющего полностью исключить человеческий фактор при работе на леточном узле, увеличить производство на 15-20 % за счет более полного съема электроэнергии. Фактически за время работы приходилось выполнять обязанности главного инженера завода (такой должности нет), руководить работой отделов и главного механика, энергетика, метролога. Для ознакомления с металлургическими предприятиями и обмена опытом, трижды выезжал в КНР, был на более 15 металлургических и машиностроительных предприятий, почерпнул много полезной информации. В последнее время прорабатывал технические решения по строительству еще двух ферросплавных печей и сухой газоочистки к ним.

За 6 лет прошел путь от слесаря низшего разряда до заместителя начальника цеха по оборудованию. Количество подчинённых до 180 работников . С 2001 по 2010 г работал в этой должности. За время работы досконально изучил оборудование от шихтоподготовки, плавильных печей, кранов, до склада готовой продукции. За время работы зам. нач. цеха провел капитальные ремонты четырех ферросплавных печей РКЗ -23 с заменой до 90 % оборудования, два капитальных ремонта печей для сушки руды в «кипящем слое», руководил строительством новых участков и линий. Помимо основных обязанностей участвовал в разработке систем электронного документооборота, бюджетирования предприятия, занимался документацией как внутри цеха так и общезаводской.